我国塑料机械产业生产企业众多，大多数企业严重偏离经济规模生产装备落后，技术进步困难的状况仍比较严重。但一些企业把握住了市场需求和技术发展的动向，通过有效的技术改造抓住市场机遇，发展成初具经济规模的骨干企业经济指标排序前位的企业产品销售额占国内塑料机械销售总额的一倍左右。至今中国塑料机械产品仍以中、小型为主流产量已连续多年居世界首位。我国中小型塑机多年居世界之首    注塑机提供高科技塑机市场先进橡胶注射成型机，新世纪高分子材料学科和化工合成工艺仍将持续高速发展，尤其是随着塑料降解技术和环保问题的解决，塑料制品的应用领域仍将继续扩展。因此，国际市场对塑料机械的需求也将呈持续增长势态。

传统的注塑机，通常是运用电阻丝加热的方法，尽管电阻丝加热的前期投入比较少，可是它糟蹋电能，保护本钱昂扬。注塑机职业正处于一个快速的开展和革新期。跟着动力疑问变得越来越严重，注塑机的节能改造就显的犹为重要。“发明”出新一代的注塑机，就变成迫切需求重视和解决的疑问。　　　　注塑机节能改造用啥好？　　　　现在，电磁感应加热技能现已成功的运用在注塑机上，运用电磁感应加热方法对其进行加热能够比传统的加热方法节能**达40%。生产功率也相比之前的电热丝加热更为进步。电磁感应加热对温度的控制也更为准确，经过电磁加热节能改造的注塑机生产出来的产品质量也非常好。　　　　运用电磁感应加热技能对注塑机加热的优点？　　　　1.很多的节省电能　　　　2.进步工作功率　　　　3.改善工作环境　　　　注塑机电磁加热改造需求多少钱？　　　　注塑电磁加热节能改造的费用分为电磁加热设备与感应线圈的钱。不一样电磁加热器生产厂家生电磁加热器报价不相同，可是需求学会别离电磁加热设备的质量，特别是一些厂家用商用的加热设备当工业加热设备运用，用小功率电磁加热设备当大功率电磁加热设备来运用。 所以说注塑机电磁加热器不是价钱高与否，而是能省多少人力物力，省下来的都是利润！

在热流道模具的设计和应用中，有诸多值得考虑和重视的问题，这些问题解决得好坏，直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此，对热流道系统的故障及其成因进行探讨，了解热流道模塑应用中应注意的事项，无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。    二、注塑模热流道系统常见故障的分析及对策    1、浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差    (1)主要原因    浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大残留压力。    (2)解决对策    ①浇口结构的改进。通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时，可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。    主流道浇口，其特点是流道直径较粗大，故浇口处不易凝结，能保证深腔制品的熔体顺利注射；不会快速冷凝，塑件残留应力*小，适宜成型一模多腔的深腔制品，但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象，且浇口残痕较大，甚至留下柱形料把，故浇口处料温不可太高，且需稳定控制；直浇口特点同普通注塑基本相同，但在塑件上的残痕相对较小；点浇口的特点是塑件残留应力较小，冷凝速度适中，流涎、拉丝现象也不明显；可应用于大多数工程塑料，也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式，塑件质量较高，表面仅留有极小的痕迹；阀浇口具有残痕小、残留应力低，并不会产生流涎、拉丝现象，但阀口磨损较明显，在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象，此时应及时更换阀芯、阀口体。    浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂，可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄，浇口处的温度应适当较高，如POM、PPEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS等成型温度范围较宽，由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层，浇口处没有加热元件接触，故可加快凝结。    ②温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够，则会引起热量集中，造成流涎、滴料和拉丝现象，因此出现上述现象时应加强该区的冷却。    ③树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下，注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。    2.材料变色焦料或降解     (1)主要原因    温度控制不当；流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热；流道内的死点导致滞留料受热时间过长。    （2）解决对策    ①温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动，要使热电偶测温头可靠地接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心位置，头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜，应尽量使加热元件在流道两侧均布。    温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术，其具备温度超限报警以及自动调节功能，能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。    ②修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点，在许可范围内适当增大浇口直径，防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大，更易发生焦料、降解现象，因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。    3.注射量短缺或无料射出    （1）主要原因    流道内出现障碍物或死角；浇口堵塞；流道内出现较厚的冷凝层。    （2）解决对策    ①流道设计和加工时，应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在流动死角。    ②在不影响塑件质量情况下，适当提高料温，避免浇口过早凝结。    ③适当增加热流道温度，以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度，降低压力损失，从而利于充满型腔。    4.漏料严重    (1)主要原因    密封元件损坏；加热元件烧毁引起流道板膨胀不均；喷嘴与浇口套中心错位，或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大，导致喷嘴后退。    (2)解决对策    ①检查密封元件、加热元件有无损坏，若有损坏，在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题，还是正常使用寿命所导致的结果。    ②选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝热方式，防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持可靠的接触状态。    在强度允许范围内，要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小，以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。采用止漏方式时，喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错位时，也不会发生树脂泄露。但接触面积也不能太大，以免造成热损失增大。    5.热流道不能正常升温或升温时间过长    (1)主要原因    导线通道间距不够，导致导线折断；装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。    (2)解决对策    选择正确的加工和安装工艺，保证能安放全部导线，并按规定使用高温绝缘材料，定期检测导线破损情况。    6.换料或换色不良    (1)主要原因    换料或换色的方法不当；流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。    (2)解决对策    ①改进流道的结构设计和加工方式。设计流道时，应尽量避免流道死点，各转角处应力求圆弧过渡。在许可范围内，流道尺寸尽量小一些，这样流道内滞留料少、新料流速较大，有利于快速清洗干净。加工流道时，不论流道多长，必须从一端进行加工，如果从两端同时加工，易造成孔中心的不重合，由此必然会形成滞留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动，可以较容易地清洗流道，而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层，故不利于快速换料。    ②选择正确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料，再把流道壁面滞留料向前整体移动，因此清洗比较容易进行。相反，若新料粘度较低，就容易进入滞留料中心，逐层分离滞留料，清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时，可通过加快新料注射速度来实现快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感，可适当提高料温来降低粘度，以加快换料过程。    三、选择和应用热流道的注意事项    为尽可能排除或减少使用中的故障，在选择和应用热流道系统时应注意以下事项。    1.加热方式的选择    (1)内加热方式。内热式喷嘴结构较为复杂，造价较高，零件更换困难，对电热元件要求较高。把加热器安放在流道中间，会产生环形流动，增大容体摩擦面积，压力降可能有外热式喷嘴3倍之多。但由于内加热的加热元件设在喷嘴内的鱼雷体中，热量全部供给物料，故热损失小，可节约电能。若采用点浇口，鱼雷体尖端保持在浇口中心，利于注射后浇口切断并因浇口凝结晚而使塑件残留应力较低。    (2)外加热方式。采用外热式喷嘴，可以消除冷膜，降低压力损失。同时由于其结构简单，加工方便，以及热电偶安装于喷嘴中部使温控准确等优点，目前在生产中获得了普遍应用。但外热式喷嘴热损失较大，不如内热式喷嘴节能。    2.浇口形式的选择    浇口的设计和选择直接影响塑件质量。在应用热流道系统时，应根据树脂的流动性能、成型温度以及产品质量要求来选用合适的浇口形式，以防止出现流涎、滴料、漏料和换色不良等现象。    3.温度控制方式    当浇口形式确定后，熔体温度波动的控制将对塑件质量起关键作用。很多时候出现的焦料、降解或流道阻塞现象大都是温度控制不当造成的，尤其是热敏性塑料，往往要求能迅速准确地反应温度波动情况。    为此，应该合理地设置加热元件，防止出现局部过热，确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙，尽量减小热损失，同时应尽量选择较为先进的电子温控器，以满足温控要求。    4.热流道系统结构确定后的计算内容    (1)各分流道的温度和压力平衡计算。热流道系统的目的就是将从注塑机喷嘴中注入的热塑料，以相同的温度通过热流道并以均衡的压力将熔体分配到模具的各个浇口，故应对各流道加热区的温度分布以及流入各浇口的熔体压力进行计算。    (2)热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量计算。即应保证热(膨胀的)喷嘴和冷(没有膨胀)浇口套的中心线能准确定位对准。    (3)热损失计算。内加热的流道是由冷却的模套包围和支撑的，所以应尽量准确地计算由于热辐射和直接接触(传导)所导致的热损失量，否则，实际的流道通径会因流道壁冷凝层的加厚而变小。    5.流道板的安装    应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件，这一方面可承受注射压力，以免流道板变形而产生漏料现象，另一方面还可减小热损失。

随着塑料品种和成型工艺的发展，成型设备也在不断地革新和发展，现代注塑机的发展重点在于提高控制水平和整机自动化程度，以及整机优化设计和加工工艺的改进等方面，满足对注塑机品质及节能的要求。现代注塑机发展趋势可以归纳为以下几点。    (1)功能专门化和价格低廉化在生产实践中，由于制品形状和塑料品种的不同，常常对注射机有一些特殊要求。例如，从制品方面来讲，有的有嵌件，有的无嵌件，有的是单色，有的是双色;从塑料品种来说，有的是热塑性塑料，有的是热固性塑料。因此，开发适合用户要求的特殊和专用注射机，具有性能价格比高、技术密集和结构简化等特征。例如，气体辅助注射设备、可熔芯注射设备、磁石与金属粉末注射机等。    (2)高速、**和精密化开闭模的速度快，模具的开闭速度从20—30mm/min，增加到40—50mm/min，有的甚至高达60mm/min。      注射速度快，从100mm/s提高到450mm/s，对于中小型注射机注射速度达600mm/s的已不算罕见，有的可达900mm/s。       以中小型注射机为主，同时发展大型和超大型甚至巨型和微型注射机。锁模力达40MN、50MN、甚至更大的大型注射机已经问世。原西德制造的锁模刀达50MN的注射机，注射量24.5kg，注射压力为140—370MPa。日本名机制作所制造的大型注射机，锁模力120MN。目前，普通、精密和超精密注射机的成型精度已经达到0.02—0.05mm、0.01—0.02mm和小于0.001mm。        (3)自动化自动化生产是保证制品质量、提高生产率、降低劳动强度、改善劳动条件、充分发挥设备利用率、降低成本的重要途径。目前，采用许多新型控制装置，如可编制程序控制器(PLC)取代传统的继电器。编程器控制。工作可靠，程序可以灵活修改。微型计算机已用于注射机的过程控制和工艺参数的控制，这种新的控制方法对于成型精密制品特别重要，它能够自动调整成型条件，保证制品的尺寸和质量。对于生产一般制品的机器，其生产过程从加料到取出制品的检验包装也都是自动进行的。机器的安全由安全装置来保证，不但可以自动化，而且可集中管理，实现无人操作。      (4)其他机械结构设计采用先进的方法、构思及手段，合模方式以肘杆和直压式为主，改进合模机构，形成标准化系列;主机外观及形状优化设计，降噪，注射机配套设备的标准化、系列化以及注射机的模块化，发展环保型注射机等已引起注射机生产厂家的重视。

注塑机机械手从维持长期运行来看，始终注意一些重要的运行状况将会减少停工期并降低成本。以下是嘉岳塑胶机械分享几项需关注的事项。1：导轨和轴承　　应该保持所有轴处的导轨和轴承清洁以及良好的润滑性能。如果机械手运行在充满灰尘的环境中，那么需要经常清理导轨。如果你发现任何金属碎片或粉末，那就可能表示润滑不 好。为了保证合适的润滑，拥有恰当的线性导向系统非常关键，大多数机械手拥有自动化的润滑系统以及需要定期替换的部件。　　2：机械手循环周期　　保持机械手良好运行的要点之一是简单的观察和倾听，这样做能够暴露出机械手总体运行的许多信息。机械手通过具体动作工作，因此倾听任何不正常的声音，例如啸叫、咔嗒声等，这些表明轴承不能正常旋转或其它某个构件被粘住。机械手链接部分沿着装有动力电缆和真空软管的导轨运动，会发出正常的滴答声，但是这种声音平滑稳定。检查任何可以观察到的轴承，确保它们平稳旋转。 只需要检查并聆听某些磨损或需要调整的征兆，就可以大大有助于保持机械手*佳的运行状态。　　3：驱动系统　　如果机械手采用装配架-传动齿轮驱动，注意在运行过程中是否有任何迟疑或晃动发生。除了光滑平稳的动作之外的所有运动都可以表明驱动系统损坏或内部寄存了一些异物。 机械手推动向下运动时，快速检查装配梁和传动齿轮之间动作或齿隙的方法是推拖运动臂，感觉异常运动（来回动作不同）。然而由于正常的厂家公差精度非常高，因此本试验方法将会非常不精确。 如果你怀疑装配梁和传动齿轮可能有问题，较好的方法是使用量 程长的磁性表座。按照厂家说明书调整好齿隙后，检查轴的全部行程，保证装配梁和传动齿轮之间没有太紧的地方。 如果齿隙不能调整，那么装配架和传动齿轮可能出现磨损，需要替换。如果必需修补装配架和传动齿轮，那么**同时替换两个构件从而保证长期性能。 至于靠传送带驱动的轴，密切注意传送带磨损落下的碎屑以及本身的损害。仔细检查滑轮，留意源自传送带材料的灰尘的迹象。确保传送带和传动滑轮以及槽轮的完全排列成行。方向偏离的传送带会非常快地磨损掉。只要是传送带驱动的系统，可按照厂家的说明书检查传送带本身的预加负荷。这些规范将告诉你：相对于滑轮，在传送带具体位置上的适宜误差量。　　4：气动系统　　包括多轴向伺服驱动在内，只要有转腕和真空抓取动作，几乎所有的机械手都会有气动功能。密切注意过滤调压阀单元的吸盘，其中积有水就表明通过系统的压缩气源湿度过大。少量水气的存在都可能传送到气动阀和致动器，造成氧化和内部污染，*终可能导致调压阀粘住或致动器断断续续的粘住或失效。如果吸盘配置自动除湿系统，吸盘上的污染或变色也表明水气在去除之前在增加。如果水聚集到吸盘中，即使时间很短，它也能进入系统，造成上述问题。 如果你注意到气动胶管有任何有形损坏，那么系统就可能会有泄漏。　　如果气压回路在正常操作压力下充满空气，并且在回路某处出现泄漏，那么你应该更容易发现明显的咝咝声，进而帮助你确定泄漏的位置。　　5：检查成型设备　　标准配置的机械手通常都安装在成型设备的模板上。当设备快速运行时，来自成型设备的振动可能会传递到机械手上，并可导致损坏。 简单观察成型设备的运行情况，保证模具运动被调整到合理状态，减少晃动或振动次数，可以延长机械手的寿命。在高速运行情况下，振动频率可能会非常高，**将机械手安装在独立于 成型设备的支承结构上。　　6：注意配线磨损　　在检查机械手表面时，如果发现黑色颗粒或粉末，那么就表明机械手电路配线有磨损迹象。但是，即使你发现不了这些磨损信号，仔细察看所有电源、变压器或编码器电缆，配线路径的内外两侧也可，因为在生产循环期间，连续摩擦机械手的配线，或连接在电缆导轨上的配线，*终都会磨损并且失效。确保配线扎带的安全，以及电缆的合理安装。　　7：检查润滑　　机械手使用弹簧加载的润滑棒，除非有证据表明导轨润滑不充分，否则只需要一年替换一次。配置自动化润滑系统，可以顺着机械手运动连续进行润滑。但是如果有一些表面，机械手在其上不能正常运动，那么对这些区域进行手动润滑，或实现自动化系统润滑的定期程控动作进行润滑。如果你发现任何运动表面上出现锈斑、腐蚀或磨损，或者只是太干，都说明它们润滑不足。要始终参考机械手手册对金属部件进行合理的润滑。装配梁-传统齿轮系统通过润滑油存储单元进行自动化润滑，但 是需要每年进行更换。　　8：真空抓手回路　　真空应该接近瞬时形成，合适的控制器输入就应该相当于在抓取制品。如果你发现打开真空，接着出现输入光源，延迟时间超过2秒，那么就表明有真空管线泄露、有缺陷或者切换装置调节不当。通过外挂的主控制面板可以很容易进行测试。如果机械手配置数字真空切换单元，那么就可以快速自动微调抓取制品所需真空的*小阈值。该过程可以在机械手自动运行模式下运行时完成。在存储器里保存每个生产周期的设定参数，这可以在下一次生产变化时节约时间。数字式真空切换装置还有另外两种优势： 抓取阈值信号电子滤波器弥补了快速运动时真空吸盘上制品的振动。 制品释放阈值与抓取阈值不同，可进行程控，可保证在快速生产周期条件下得到合适的释放。