我国塑料机械产业生产企业众多，大多数企业严重偏离经济规模生产装备落后，技术进步困难的状况仍比较严重。但一些企业把握住了市场需求和技术发展的动向，通过有效的技术改造抓住市场机遇，发展成初具经济规模的骨干企业经济指标排序前位的企业产品销售额占国内塑料机械销售总额的一倍左右。至今中国塑料机械产品仍以中、小型为主流产量已连续多年居世界首位。我国中小型塑机多年居世界之首    注塑机提供高科技塑机市场先进橡胶注射成型机，新世纪高分子材料学科和化工合成工艺仍将持续高速发展，尤其是随着塑料降解技术和环保问题的解决，塑料制品的应用领域仍将继续扩展。因此，国际市场对塑料机械的需求也将呈持续增长势态。

传统的注塑机，通常是运用电阻丝加热的方法，尽管电阻丝加热的前期投入比较少，可是它糟蹋电能，保护本钱昂扬。注塑机职业正处于一个快速的开展和革新期。跟着动力疑问变得越来越严重，注塑机的节能改造就显的犹为重要。“发明”出新一代的注塑机，就变成迫切需求重视和解决的疑问。　　　　注塑机节能改造用啥好？　　　　现在，电磁感应加热技能现已成功的运用在注塑机上，运用电磁感应加热方法对其进行加热能够比传统的加热方法节能**达40%。生产功率也相比之前的电热丝加热更为进步。电磁感应加热对温度的控制也更为准确，经过电磁加热节能改造的注塑机生产出来的产品质量也非常好。　　　　运用电磁感应加热技能对注塑机加热的优点？　　　　1.很多的节省电能　　　　2.进步工作功率　　　　3.改善工作环境　　　　注塑机电磁加热改造需求多少钱？　　　　注塑电磁加热节能改造的费用分为电磁加热设备与感应线圈的钱。不一样电磁加热器生产厂家生电磁加热器报价不相同，可是需求学会别离电磁加热设备的质量，特别是一些厂家用商用的加热设备当工业加热设备运用，用小功率电磁加热设备当大功率电磁加热设备来运用。 所以说注塑机电磁加热器不是价钱高与否，而是能省多少人力物力，省下来的都是利润！

在热流道模具的设计和应用中，有诸多值得考虑和重视的问题，这些问题解决得好坏，直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此，对热流道系统的故障及其成因进行探讨，了解热流道模塑应用中应注意的事项，无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。    二、注塑模热流道系统常见故障的分析及对策    1、浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差    (1)主要原因    浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大残留压力。    (2)解决对策    ①浇口结构的改进。通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时，可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。    主流道浇口，其特点是流道直径较粗大，故浇口处不易凝结，能保证深腔制品的熔体顺利注射；不会快速冷凝，塑件残留应力*小，适宜成型一模多腔的深腔制品，但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象，且浇口残痕较大，甚至留下柱形料把，故浇口处料温不可太高，且需稳定控制；直浇口特点同普通注塑基本相同，但在塑件上的残痕相对较小；点浇口的特点是塑件残留应力较小，冷凝速度适中，流涎、拉丝现象也不明显；可应用于大多数工程塑料，也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式，塑件质量较高，表面仅留有极小的痕迹；阀浇口具有残痕小、残留应力低，并不会产生流涎、拉丝现象，但阀口磨损较明显，在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象，此时应及时更换阀芯、阀口体。    浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂，可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄，浇口处的温度应适当较高，如POM、PPEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS等成型温度范围较宽，由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层，浇口处没有加热元件接触，故可加快凝结。    ②温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够，则会引起热量集中，造成流涎、滴料和拉丝现象，因此出现上述现象时应加强该区的冷却。    ③树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下，注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。    2.材料变色焦料或降解     (1)主要原因    温度控制不当；流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热；流道内的死点导致滞留料受热时间过长。    （2）解决对策    ①温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动，要使热电偶测温头可靠地接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心位置，头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜，应尽量使加热元件在流道两侧均布。    温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术，其具备温度超限报警以及自动调节功能，能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。    ②修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点，在许可范围内适当增大浇口直径，防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大，更易发生焦料、降解现象，因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。    3.注射量短缺或无料射出    （1）主要原因    流道内出现障碍物或死角；浇口堵塞；流道内出现较厚的冷凝层。    （2）解决对策    ①流道设计和加工时，应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在流动死角。    ②在不影响塑件质量情况下，适当提高料温，避免浇口过早凝结。    ③适当增加热流道温度，以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度，降低压力损失，从而利于充满型腔。    4.漏料严重    (1)主要原因    密封元件损坏；加热元件烧毁引起流道板膨胀不均；喷嘴与浇口套中心错位，或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大，导致喷嘴后退。    (2)解决对策    ①检查密封元件、加热元件有无损坏，若有损坏，在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题，还是正常使用寿命所导致的结果。    ②选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝热方式，防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持可靠的接触状态。    在强度允许范围内，要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小，以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。采用止漏方式时，喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错位时，也不会发生树脂泄露。但接触面积也不能太大，以免造成热损失增大。    5.热流道不能正常升温或升温时间过长    (1)主要原因    导线通道间距不够，导致导线折断；装配模具时导线相交发生短路、漏电等现象。    (2)解决对策    选择正确的加工和安装工艺，保证能安放全部导线，并按规定使用高温绝缘材料，定期检测导线破损情况。    6.换料或换色不良    (1)主要原因    换料或换色的方法不当；流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。    (2)解决对策    ①改进流道的结构设计和加工方式。设计流道时，应尽量避免流道死点，各转角处应力求圆弧过渡。在许可范围内，流道尺寸尽量小一些，这样流道内滞留料少、新料流速较大，有利于快速清洗干净。加工流道时，不论流道多长，必须从一端进行加工，如果从两端同时加工，易造成孔中心的不重合，由此必然会形成滞留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动，可以较容易地清洗流道，而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层，故不利于快速换料。    ②选择正确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料，再把流道壁面滞留料向前整体移动，因此清洗比较容易进行。相反，若新料粘度较低，就容易进入滞留料中心，逐层分离滞留料，清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时，可通过加快新料注射速度来实现快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感，可适当提高料温来降低粘度，以加快换料过程。    三、选择和应用热流道的注意事项    为尽可能排除或减少使用中的故障，在选择和应用热流道系统时应注意以下事项。    1.加热方式的选择    (1)内加热方式。内热式喷嘴结构较为复杂，造价较高，零件更换困难，对电热元件要求较高。把加热器安放在流道中间，会产生环形流动，增大容体摩擦面积，压力降可能有外热式喷嘴3倍之多。但由于内加热的加热元件设在喷嘴内的鱼雷体中，热量全部供给物料，故热损失小，可节约电能。若采用点浇口，鱼雷体尖端保持在浇口中心，利于注射后浇口切断并因浇口凝结晚而使塑件残留应力较低。    (2)外加热方式。采用外热式喷嘴，可以消除冷膜，降低压力损失。同时由于其结构简单，加工方便，以及热电偶安装于喷嘴中部使温控准确等优点，目前在生产中获得了普遍应用。但外热式喷嘴热损失较大，不如内热式喷嘴节能。    2.浇口形式的选择    浇口的设计和选择直接影响塑件质量。在应用热流道系统时，应根据树脂的流动性能、成型温度以及产品质量要求来选用合适的浇口形式，以防止出现流涎、滴料、漏料和换色不良等现象。    3.温度控制方式    当浇口形式确定后，熔体温度波动的控制将对塑件质量起关键作用。很多时候出现的焦料、降解或流道阻塞现象大都是温度控制不当造成的，尤其是热敏性塑料，往往要求能迅速准确地反应温度波动情况。    为此，应该合理地设置加热元件，防止出现局部过热，确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙，尽量减小热损失，同时应尽量选择较为先进的电子温控器，以满足温控要求。    4.热流道系统结构确定后的计算内容    (1)各分流道的温度和压力平衡计算。热流道系统的目的就是将从注塑机喷嘴中注入的热塑料，以相同的温度通过热流道并以均衡的压力将熔体分配到模具的各个浇口，故应对各流道加热区的温度分布以及流入各浇口的熔体压力进行计算。    (2)热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量计算。即应保证热(膨胀的)喷嘴和冷(没有膨胀)浇口套的中心线能准确定位对准。    (3)热损失计算。内加热的流道是由冷却的模套包围和支撑的，所以应尽量准确地计算由于热辐射和直接接触(传导)所导致的热损失量，否则，实际的流道通径会因流道壁冷凝层的加厚而变小。    5.流道板的安装    应充分考虑绝热和承受注射压力两方面的问题。通常在流道板和模板间设置垫块和支撑件，这一方面可承受注射压力，以免流道板变形而产生漏料现象，另一方面还可减小热损失。

  l、注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。    2、注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等组成，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密。注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。    3、注塑机虽然操作简单、用人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。    4、现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密，因而注塑机出现故障，哪怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机停产。    5、注塑机是在强力、高速、高温、高压的条件下快速进行工作的，如果相关工作人员缺乏安全生产知识或操作失误，就会有发生重大人身意外伤害的危险。    6、注塑生产所涉及的周边设备、辅助物料及工具较多。面对的是注塑机、模具及周边设备的高压锁模、高温、高速、高电压等安全隐患多的环境，如果注塑车间的安全生产管理工作做不到位，各岗位工作人员的安全生产意识低，稍一麻痹大意就会容易出现人体压伤、烫伤、碰伤、金属划伤、火灾及触电的意外事故。    7、注塑生产过程中所用的原料、包材、水口料、胶件、液化气及各种喷剂等均为易燃、易爆物品，极易产生火灾。    8、机器炮筒下面不准放顶针油、脱模剂、防锈剂，容易发生爆炸伤人。    9、机器在生产过程中不要做机器内部的清洁工作。    注塑机械加工主要危险因素    1、注塑机的主要危险区域    注塑机是在强力、高速、高温、高压的条件下快速进行工作的，其射出机构均属高压、高速及局部高温的机器。    注塑机主要危险区如下：    (1)进料区：此区域因有螺杆旋转，因此勿将铁棒或其他异物置入;    (2)料管护盖区：此区域为原料加热区，温度极高且有电击危险;    (3)射嘴区：此区域为原料高压射出之处，有喷溅之危险;    (4)模具区：此区域为模具高速且高压开关动作区，相当危险。此外，原料也可能从模具的合模面喷出，需特别小心;    (5)托模区：具有强力的机械动作，需特别小心;    (6)锁模机构：具有高速而强力的机械动作，需特别小心。    2、主要危险有害因素    ①机械性危险因素;②热能伤害因素;    ③电性伤害因素;④有害物；    ⑤环境因素;⑥人的不安全行为因素    注塑机械加工作业安全事故    由于注塑机工作的强力、高速、高温、高压特性.在设计时采用的安全保障通常较高，发生事故大多是操作失误或违反操作规程所造成。常发生的事故有以下情况：    (1)手被模具压伤；    (2)手被顶针压伤；    (3)由于排除故障或维修需要人体头部、手臂进入危险区域，但由于没有切断注塑机电源，没有关闭注塑机马达，设备突然失灵而动作，导致人体某部位整体性被压伤；    (4)高温熔料飞溅；    (5)火灾事故注塑机周边设备引起压伤、烫伤、碰伤、金属划伤等

硅胶供应商建议原料应该在六个月内进行加工，但实际上含有液体硅橡胶的铸造部件能无限期地存放，尽管铸模工建议*长放置时间是三年。这种医用材料的耐用性延长了相应医疗设备的使用寿命，使厂商和终端用户都受益。    同样地，医疗器械行业对液体硅橡胶的医用材料表现出偏爱。不同于使一些用户过敏的橡胶，液体硅橡胶具有低敏感性。液体硅橡胶不含有聚氯乙烯中的邻苯二甲酸盐，这种塑化剂在实验中被发现可以扰乱内分泌系统并且损伤生殖和神经系统。    然而，造价是液体硅橡胶的一个缺陷。相比其他原材料，如热塑性弹性体和热塑性聚氨酯，硅树脂的造价是它们的3-5倍;生产周期则更长，是它们的两倍。    在一些需要考虑成本的应用中，如果对液体硅橡胶的一些特性比如耐温、压缩变形和化学惰性等没有要求，可以使用更便宜的热塑性弹性体TPE和热塑性聚氨酯TPU。      随着这些特性被更广泛地熟知，新的应用和不断扩展的市场还在驱动着液体硅橡胶在医疗器械中更广泛地应用。    硅材料中的基本成分硅元素是地球上*常见并且易于获取的元素。而液体硅橡胶具备易于制作成复杂形状以及化学惰性，其实用性和优良特性使其从一开始就非常适合应用在医疗设备中。    在医疗用途方面，硅胶必须进行生物相容性测试并符合美国食品药品监督局的规定。医用硅胶在应用方面分为两类：有时间期限和不受时间限制的。通常受限的用于短期移植，不受限的用于长期移植。本文所述液体硅橡胶属于医用级别。    液体硅橡胶的生物相容性和低敏感性，使其在使用中发生过敏反应的风险降到**。并且由于其卫生性，细菌和真菌几乎无法生长和传播。这些特性使其成为短期和长期移植设备的理想材料。    液体硅橡胶有弹性、耐用、透明，可接受紫外光照射并且抗张力。不同于传统的橡胶，液体硅橡胶能承受极端的温度，从-55℃到200℃不会变性。由于这种特性，液体硅橡胶制成的器械可以进行高压灭菌消毒。

导读：我国注塑机产业在经历“节能淘汰战”后，纷纷将目光投向新型节能设备产品：纳米红外电热圈。这种节能电热圈不仅节电效果显著，其简易的维护体验和精致的外观同样受到用户欢迎。　　节能：注塑机飞速发展的新机遇　　据了解，我国2015年1-4月累计出口注塑机8055台，同比增长11.1%，出口金额34879万美元，同比增长6.2%，中国注塑机出口保持稳步发展。与此同时，2015年也是新《环保法》实施元年，众多省市纷纷推进节能降耗专项行动，**范围内对注塑机进行节能改造。部分市区甚至开出了“惩罚性电价”罚单，对高能耗注塑机“紧急叫停”。这既是我国注塑机产业的“大换血”，也是一次飞速发展的新机遇。　　一项可靠的节能产品　　作为纳米红外电热圈的***，“能之原节能”已经为众多知名的企业进行过节能改造。负责人表示，纳米红外电热圈相对于其他电热圈，除了具有超薄、超快升温速度、超高的机械适配度之外，在节能方面成绩尤为显著。“它的优越性在于，在帮助注塑机械节能的同时，纳米红外电热圈并不对原有机械造成干扰。”除此中外，该类电热圈具有超低的表面温度，能有效的改善作业环境，降低员工烫伤事故风险，很好地彰显了企业形象。“之所以选择纳米红外电热圈，还有一个不容忽视的因素，它具有简洁大气的外观。许多注塑机械采用防护罩避免误伤工作人员，而在纳米红外电热圈不存在这样的问题。”这也是很多外企选择这类节能产品的原因。　　纳米红外电热圈走俏　　能之原负责人表示，由于能之原今年订单量非常大，面对爆炸的需求，生产部已经加装了2条生产线，同时引进更加先进的自动化设备。记者从现场了解到，现在有许多电热圈安订单已经排到了月底。注塑机节能市场持续火爆，能之原仍提醒用户，谨防伪劣产品。